HOUSTON– Die Halliburton Company führte Crush & Shear Hybrid Drill Bit ein, eine neue Technologie, die die Effizienz traditioneller PDC-Fräser mit den drehmomentreduzierenden Fähigkeiten von Wälzkörpern kombiniert, um die Bohreffizienz zu erhöhen und die Bitstabilität durch wechselnde Formationen zu maximieren.

Gegenwärtige Hybrid-Bit-Technologien opfern die Bohrgeschwindigkeit, indem die Schneidwerkzeuge und Wälzkörper an redundanten Stellen angeordnet werden. Die Crush & Shear-Technologie erfindet den Bohrmeißel neu, indem Rollenkegel in der Mitte des Bohrmeißels platziert werden, um die Formation effizient zu zerkleinern und die Fräser für maximales Scheren von Gestein an die Schulter zu bewegen. Dadurch erhöht das Gebiss die Kontrolle, die Haltbarkeit und erreicht eine höhere Eindringrate.

„Wir haben einen anderen Ansatz für die Hybrid-Bit-Technologie gewählt und die Bohrerplatzierung optimiert, um die Bohreffizienz zu steigern und gleichzeitig eine verbesserte Seitenstabilität zu bieten“, sagte David Loveless, Vice President von Drill Bits and Services. „Die Crush- und Shear-Technologie wird Bedienern helfen, schneller mit besserer Kontrolle in Hartgestein, vibrationsanfälligen Bohrlöchern und traditionellen Hybrid- oder Rollenkegelkurvenanwendungen zu bohren.“

Jeder Bohrer nutzt auch den Design at the Customer Interface (DatCI)-Prozess, Halliburtons lokales Netzwerk von Bohrerexperten, die mit Betreibern zusammenarbeiten, um Bohrer für beckenspezifische Anwendungen anzupassen. In der Region Midcon half der Crush- und Shear-Bit einem Bediener, seinen Kurvenabschnitt in nur einem Durchgang erfolgreich abzuschließen – und erreichte einen ROP von 25 Fuß/Stunde, der den ROP im Offset-Bohrloch um über 25 Prozent übertraf. Dadurch sparte der Kunde über 120.000 US-Dollar.